方法一：硝酸溶解法（湿法冶金）
原理：利用硝酸与银反应生成可溶性硝酸银，再通过还原或电解获得金属银。
步骤：
1. 预处理
- 拆解电池片，去除铝框、玻璃、塑料等非银部件。
- 机械破碎至0.5-1mm颗粒，磁选去除铁杂质。
2. 酸浸溶解
- 将含银碎片浸泡于10%-15%稀硝酸中，加热至60-80℃并搅拌。
- 反应式：\( 3Ag + 4HNO_3 \rightarrow 3AgNO_3 + NO↑ + 2H_2O \)
- 过滤分离硅渣，获得硝酸银溶液。
3. 银还原
- 置换法：加入铜片或铁粉，置换出银泥（纯度约95%）。
反应式：\( 2AgNO_3 + Cu \rightarrow Cu(NO_3)_2 + 2Ag↓ \)
- 电解法：以硝酸银溶液为电解液，电解提纯至99.9%以上高纯银。
4. 环保处理
- 废气（NOx）用碱液吸收，废液中和后回收铜盐。
优点：工艺成熟、回收率高（>95%）。
缺点：硝酸消耗大、废气处理成本高。
方法二：氰化法（传统工艺）
原理：利用氰化物与银反应生成可溶性银氰络合物，再通过置换或电解提银。
步骤：
1. 预处理
- 破碎电池片，高温焚烧（500℃）去除有机物，获得含银粉末。
2. 氰化浸出
- 在pH=10-11的碱性条件下，用氰化钠（NaCN）溶液溶解银。
反应式：\( 4Ag + 8NaCN + O_2 + 2H_2O \rightarrow 4Na[Ag(CN)_2] + 4NaOH \)
- 过滤去除残渣，获得银氰化液。
3. 银提取
- 锌粉置换：加入锌粉置换出银泥。
反应式：\( 2Na[Ag(CN)_2] + Zn \rightarrow Na_2[Zn(CN)_4] + 2Ag↓ \)
- 电解法：电解提纯至99.95%以上纯度。
4. 安全与环保
- 严格密封操作，避免氰化物泄漏；废液需分解处理（如臭氧氧化）。
优点：溶解效率高，适合低品位银回收。
缺点：毒性大，需专业资质和严格安全管理。
方法三：物理-高温熔炼法
原理：通过高温熔融分离银与其他材料，适用于含银量较高的废料。
步骤：
1. 预处理
- 破碎电池片，富集含银层（如静电分选）。
2. 高温熔炼
- 将含银材料与助熔剂（硼砂、碳酸钠）混合，在1200-1300℃熔炼。
- 银与其他金属（如铅）形成合金，硅、玻璃等形成炉渣分离。
3. 电解精炼
- 将银合金制成阳极，电解提纯至高纯度银。
优点：处理量大，适合规模化回收。
缺点：能耗高，银易与硅混合损失。
方法四：硫脲法（环保替代工艺）
原理：用硫脲（\( (NH_2)_2CS \)）替代氰化物，在酸性条件下选择性溶解银。
步骤：
1. 预处理
- 破碎电池片，酸洗（稀硫酸）去除表面氧化物。
2. 硫脲浸出
- 在pH=1-2的硫酸溶液中，加入硫脲和氧化剂（如Fe³⁺）。
反应式：\( Ag + 2(NH_2)_2CS + Fe^{3+} \rightarrow Ag[(NH_2)_2CS]_2^+ + Fe^{2+} \)
- 过滤获得含银溶液。
3. 置换或吸附提银
- 用活性炭吸附银络合物，或加入铝粉置换银。
优点：低毒性，环保友好。
缺点：成本较高，反应速度慢。
关键对比与选择建议
| 方法 | 回收率 | 环保性 | 成本 | 适用场景 |
|----------------|------------|------------|------------|----------------------------|
| 硝酸法 | 90%-95% | 中（需处理NOx） | 中 | 中小规模，技术成熟 |
| 氰化法 | 95%-98% | 低（高毒性） | 低 | 需专业资质的大型工厂 |
| 高温熔炼 | 80%-85% | 中（高能耗） | 高 | 含银量高、规模化处理 |
| 硫脲法 | 85%-90% | 高 | 高 | 环保要求严格的区域 |
环保与安全要求
1. 废气处理：硝酸法的NOx需碱液吸收；氰化法需封闭式负压系统。
2. 废液处理：含重金属废水需中和沉淀，氰化物废液需破氰处理。
3. 固废利用：硅渣可加工为建材，玻璃、铝框可分类回收。
4. 操作防护：穿戴防酸服、防毒面具，配备应急冲洗设备。
